普遍認為，全球范圍內出現過(guò)四次大規模的制造業(yè)遷移：第一次在20世紀初，英國將部分“過(guò)剩產(chǎn)能”向美國轉移；第二次在20世紀50年代年代，美國將鋼鐵、紡織等傳統產(chǎn)業(yè)向日本、德國這些戰敗國轉移；第三次在20世紀60至70年代，日本、德國向亞洲“四小龍”和部分拉美國家轉移輕工、紡織等勞動(dòng)密集型加工產(chǎn)業(yè)；第四次在20世紀80年代年代初，歐美日等發(fā)達國家和亞洲“四小龍”等新興工業(yè)化國家，把勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)和低技術(shù)高消耗產(chǎn)業(yè)向發(fā)展中國家轉移，于是，30多年來(lái)中國逐漸成為第三次世界產(chǎn)業(yè)轉移的較大承接地和受益者。
麥肯錫、波士頓咨詢(xún)集團等機構以及各路經(jīng)濟學(xué)家和媒體，更多是從“成本結構”(包括人力、土地、能源、制度性交易成本等綜合成本)的角度分析全球制造業(yè)轉移，進(jìn)而研判未來(lái)制造業(yè)是否會(huì )流向印度、越南等低成本國家，或是由中國回流歐美。創(chuàng )新因素在全球制造業(yè)遷移過(guò)程中的重要推動(dòng)作用，則并未獲得足夠關(guān)注。
美國：以制造流程創(chuàng )新承接全球，制造業(yè)轉移
美國承接全球產(chǎn)能轉移、實(shí)現制造業(yè)崛起的過(guò)程十分漫長(cháng)，即使在1850年前后，美國已經(jīng)擁有世界上規模較大10家工業(yè)企業(yè)中的7家，也不表示美國成為制造業(yè)強國。在產(chǎn)業(yè)和技術(shù)競爭中，直到1920年前后，美國制造業(yè)才完全站上毫無(wú)爭議的世界之巔，這主要得益于美國在制造端、產(chǎn)品端上的創(chuàng )新。
20世紀初期的美國，四處閃動(dòng)著(zhù)偉大發(fā)明與偉大企業(yè)，福特的T型車(chē)和凱迪拉克的電子啟動(dòng)裝置開(kāi)啟了人類(lèi)的汽車(chē)時(shí)代，華納兄弟的《爵士樂(lè )歌手》帶動(dòng)了有聲電影的繁榮，不銹鋼和人造樹(shù)膠重塑了美國制造業(yè)，電話(huà)和電氣化使美國的工業(yè)基礎設施升級。
尤其是流水線(xiàn)生產(chǎn)方式的大范圍推廣，大規模批量生產(chǎn)，除了能攤薄固定成本，也使大量工程師聚集在一起搞技術(shù)研發(fā)，較大推動(dòng)了科技創(chuàng )新。而當時(shí)英國工廠(chǎng)的組織形態(tài)相對傳統，中小作坊是英國社會(huì )的較愛(ài)，但這類(lèi)企業(yè)無(wú)法實(shí)現規模經(jīng)濟和成體系的研發(fā)創(chuàng )新。
到20世紀20年代年代，英國與美國在制造業(yè)領(lǐng)域的差距已十分巨大。當時(shí)有官方數據顯示，美國的研發(fā)支出在國民產(chǎn)值中所占比例高達2.5%，而同期的英國只有2%；美國土木工程師在總就業(yè)人口中所占比例已高達13%，大幅高于英國的5%。1929年，英國經(jīng)濟的三大支柱產(chǎn)業(yè)是鐵路船運、煙酒、紡織，而美國排名前三的優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)是農業(yè)設備與工程機械、車(chē)輛與航空器、鋼鐵和有色金屬。英國這樣一個(gè)志在全球角逐的工業(yè)大國，竟然沉淪到依靠煙酒生存。
日本、德國：以協(xié)作體系創(chuàng )新承接全球制造業(yè)轉移
二戰結束以后，美國在執行復興歐洲、日本的產(chǎn)業(yè)規劃中，讓德國和日本優(yōu)先發(fā)展鋼鐵、紡織輕工等傳統產(chǎn)業(yè)。但是，德日兩國不愿接受這個(gè)產(chǎn)業(yè)安排，如果被動(dòng)接受低端制造業(yè)的轉移，在未來(lái)工業(yè)競爭中將永遠跑輸美國。此后，德國和日本不僅重點(diǎn)發(fā)展了汽車(chē)、機械、電子等高價(jià)值出口產(chǎn)業(yè)，更重要的是，以完備的國家工業(yè)協(xié)作體系承接全球制造業(yè)轉移。
為什么德國和日本能夠擁有世界上較強大的中小企業(yè)群？德國將此稱(chēng)為“隱形冠軍企業(yè)”，日本將此稱(chēng)為“微小的世界冠軍企業(yè)”。德國和日本的產(chǎn)業(yè)結構越來(lái)越精細化，很多公司幾十年只研究一種零件，只做一個(gè)產(chǎn)品，做到世界聞名，效益非常好。他們制造的產(chǎn)品，是基于自己看準的市場(chǎng)而磨煉出的特別技術(shù)，這些“隱形冠軍企業(yè)”不追求做大，而是力求成為具有某種世界前列的“冠軍企業(yè)”。至今，中國很多高等制造業(yè)若不采用德國、日本的關(guān)鍵材料和核心零部件，比如航空玻璃、芯片、軸承、光電產(chǎn)品等，競爭力會(huì )大大下降。
德國、日本的基礎工業(yè)技術(shù)世界前列，這是兩國在全球制造業(yè)大遷移中始終保持贏(yíng)家地位的一大根基。舉兩個(gè)例子，中國稀土儲量是世界前列，但缺少技術(shù)把它變成材料。這些材料技術(shù)都是用幾十年的積累研究出來(lái)的，這些材料能做到納米級，擱在手機芯片里面。這些都需要專(zhuān)門(mén)的機床設備，這些東西美國也沒(méi)有，但德國和日本有。
半導體被稱(chēng)為“信息化的糧食”，制造半導體芯片要使用光刻機，而全球70%的半導體光刻機由日本制造，德國供應了其中較核心的光學(xué)元器件。光刻機是人類(lèi)迄今所能制造的一切機械中較精密、較關(guān)鍵、較昂貴的設備，對晶片進(jìn)行光刻操作時(shí)，定位精度達到0.01微米，相當于頭發(fā)絲的十萬(wàn)分之一。
韓國：以產(chǎn)業(yè)鏈整合創(chuàng )新承接全球制造業(yè)轉移
在制造業(yè)產(chǎn)能向亞太地區轉移的過(guò)程中，中國臺灣和韓國扮演了重要角色，其中，中國臺灣精于代工，韓國強于產(chǎn)業(yè)鏈整合，不過(guò)，不要忽視創(chuàng )新因素起到的作用。臺灣的半導體制造水平是世界先進(jìn)的，鴻海精密(大陸叫富士康)組裝了幾乎所有的蘋(píng)果iPhone、iPad，臺積電、聯(lián)發(fā)科則是芯片制造領(lǐng)域的世界層面巨頭。
始于20世紀90年代初，由美國公司負責設計，中國臺灣負責代工做晶圓廠(chǎng)，投資巨大，從4英寸、6英寸、8英寸到現在12寸，從晶圓制造到切割、封裝、測試，都是臺灣不同的公司在做，形成一個(gè)之前沒(méi)有的龐大產(chǎn)業(yè)鏈，占到全球芯片制造環(huán)節一半以上的市場(chǎng)份額。目前，臺積電已經(jīng)做到16納米工藝制程，大陸的華為海思、展訊一定要采用臺積電的工藝制程，才能使設計出來(lái)的好的手機芯片實(shí)現批量制造。
iPhone、iPad在蘋(píng)果公司也只是“實(shí)驗室產(chǎn)品”，能不能變成大眾消費品，中間有很大一道鴻溝——有沒(méi)有人能夠把這個(gè)產(chǎn)品大規模地生產(chǎn)出來(lái)。實(shí)驗室設計出一個(gè)產(chǎn)品，然后花很長(cháng)時(shí)間制造出一件樣品，這不是太難的事。
但是，大規模地制造，而且要那些沒(méi)有技術(shù)背景的工人去制造，這就需要規劃的流程非常合理，設計的模具非常準確。這里面涉及很多專(zhuān)利技術(shù)，這些模具都是鴻海自己設計出來(lái)的，與蘋(píng)果公司是“交叉授權”的關(guān)系。也就是說(shuō)，一款產(chǎn)品要實(shí)現量產(chǎn)，就需要用到這些在生產(chǎn)工藝上的專(zhuān)利。
三星電子是韓國制造業(yè)的支柱，其國際競爭力是基于“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式，即在芯片、閃存、液晶面板、平板電視、手機等多方位投資。三星“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式追求的不只是成本優(yōu)勢，更重要的是技術(shù)積累和創(chuàng )新突破。
“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式能使韓國三星深入了解技術(shù)，實(shí)現的技術(shù)創(chuàng )新和產(chǎn)品創(chuàng )新。三星電子在成功掌握存儲、非存儲芯片技術(shù)后，又陸續掌握了TFT-LCD、PDP、有機發(fā)光顯示(OLED)、移動(dòng)芯片、閃存芯片等核心技術(shù)。這些技術(shù)其實(shí)從根上說(shuō)都是半導體技術(shù)，這些半導體芯片技術(shù)很大程度上得益于前面對存儲芯片技術(shù)的深度掌握，再拓展到其他芯片技術(shù)就容易多了。
中國：以體系實(shí)力承接全球制造業(yè)轉移
中國大陸開(kāi)始承接全球制造業(yè)轉移，應該是在2000年之后。目前，廣為人知的BAT(百度、騰訊、阿里巴巴)，以及硬件制造相關(guān)的海爾、聯(lián)想、華為、中興、小米、富士康等廠(chǎng)商和品牌逐漸成熟，中國制造業(yè)已然形成一個(gè)自給自足、能為海外品牌代工也能推出自有產(chǎn)品的龐大體系。這個(gè)體系在2013年9月出版的英國《金融時(shí)報》中首度被統稱(chēng)為“紅色供應鏈”。目前，中國制造業(yè)的利潤率整體上仍比較低，但體系優(yōu)勢已經(jīng)形成。
中國出口的很多智能手機、家電和PC產(chǎn)品單品利潤率不到5%，人們想當然地認為，利潤的95%都被別人賺走了，企業(yè)家終日操心，工人累死累活，國家消耗資源、留下污染，然后只能從中賺點(diǎn)小錢(qián)。很多人并沒(méi)有搞清楚，這點(diǎn)利潤率的背后恰恰是中國強大的工業(yè)體系和市場(chǎng)體系。
那95%的部分除了包括引進(jìn)部分核心的、高等的電子元器件，更多是企業(yè)需要付給工人工資若干元，支付廠(chǎng)房租金若干元，支付水電費若干元，交納各項稅費若干元，付給代理商傭金若干元，支付物流費用若干元，付給配件商若干元……這才是構成產(chǎn)品成本的較大部分。
之后，成本不會(huì )平白無(wú)故消失，只代表人民幣從一些人手中轉移到另一些人手中。配件商要供應配件，毫無(wú)疑問(wèn)又需要自己的人工、管理、廠(chǎng)租、水電、物流、倉儲等；供電局要供電，就需要電網(wǎng)建設，電站建設，乃至煤礦開(kāi)采，電力裝備制造；物流公司要提供的物流，就需要車(chē)輛，需要司機，需要付費給高速公路；那么下一步，還需要筑路，需要鋼筋水泥，需要……表面上利潤率不到5%，骨子里則需要整個(gè)國家的原材料工業(yè)、能源工業(yè)、基礎設施、物流網(wǎng)絡(luò )、配套產(chǎn)業(yè)、市場(chǎng)體系的支持。
制造業(yè)的可靠和速度比價(jià)格更重要，缺貨比高價(jià)帶來(lái)更多損失。依賴(lài)于中國對規模巨大且完整的供應鏈和基礎設施的投資，中國供應商在外國公司看來(lái)更加迅速，也更加可靠。
對于歐美日韓等制造業(yè)強國而言，“紅色供應鏈”是一個(gè)亦友亦敵的體系。如果沒(méi)有它，諸如iPhone之類(lèi)的許多新興產(chǎn)品可能無(wú)法在短時(shí)間上市，也不會(huì )是現在這個(gè)價(jià)格。但中國大陸透過(guò)這個(gè)體系所推出的自有產(chǎn)品，也挾著(zhù)速度、彈性、低廉成本以及一些創(chuàng )意，讓傳統工業(yè)強國難以在某些市場(chǎng)與之競爭，因為他們缺乏這個(gè)體系和條件。
創(chuàng )新驅動(dòng)的較大障礙
當今世界，制造業(yè)升級和遷移面臨的較大現實(shí)是“全要素生產(chǎn)率”的下降。媒體和經(jīng)濟學(xué)家更多關(guān)注國內勞動(dòng)條件的改變，例如“五險一金”制度實(shí)施、游資增加等緣故導致薪資和物價(jià)上漲等，以及市場(chǎng)和產(chǎn)業(yè)結構的更替，致使中國大陸逐漸失去早期的成本優(yōu)勢。而“要素生產(chǎn)率”則更關(guān)注相對變化，比如2006年以來(lái)的這10年間，國內勞動(dòng)力成本上升了近5倍，這并不表示成本競爭力的必然削弱，如果自動(dòng)化程度和組織效率提升更大的話(huà)。
過(guò)去，我們習慣性地將拉丁美洲、東歐和亞洲大部分地區看做低成本地區，而將美國、西歐和日本看作高成本地區?，F今，這已是一種過(guò)時(shí)的世界觀(guān)了，工資、技術(shù)效率、能源成本、利率和匯率，以及其他因素年復一年的細微變化，悄悄地但也較大地影響了“全球制造業(yè)成本競爭力”圖譜。
近十年來(lái)，全球的要素價(jià)格都不同程度出現上漲，但數字并不是其中關(guān)鍵，重要的是有沒(méi)有與業(yè)績(jì)掛鉤，與利潤相比，要素價(jià)格的上漲是否合理？
遺憾的是，“全要素生產(chǎn)率”的下降已經(jīng)導致(甚至繼續導致)令人悲觀(guān)的制造業(yè)投資回報率。加上隔在科技創(chuàng )新與市場(chǎng)回報之間的玻璃墻，全球制造業(yè)將持續面臨悲觀(guān)前景。
現今，美國主流社會(huì )已不太關(guān)注來(lái)自中國的競爭，認為中國不可能憑新一代制造業(yè)取勝，而且逐漸形成關(guān)于“為何中國無(wú)法擁有下一代制造業(yè)”的完整論述。隨著(zhù)智能機器人和3D打印等技術(shù)的日趨成熟，中國已無(wú)優(yōu)勢可言，跨國公司正想方設法將其高附加值的制造業(yè)遷回美國和歐洲。
中國已經(jīng)啟動(dòng)“中國制造2025”的十年計劃，旨在用先進(jìn)的制造技術(shù)，譬如機器人、3D打印和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等，實(shí)現可靠的智能制造。同時(shí)，中國又啟動(dòng)另一項國家計劃——“互聯(lián)網(wǎng)+”，尋求將移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)、云計算、大數據和物聯(lián)網(wǎng)與現代制造業(yè)相結合。即使中國制造業(yè)在硬件上的轉型升級得以成功實(shí)現，仍面臨三大現實(shí)挑戰：
第一個(gè)挑戰：歐洲、美國和中國的機器人耗費一樣的電量，同樣完全按指令工作，也不抱怨或加入工會(huì )。歐美工業(yè)企業(yè)有必要從世界各地運輸原材料和電子元件到中國，讓機器人完成成品組裝，然后再運回美國嗎？這完全沒(méi)有經(jīng)濟意義。歐美企業(yè)可以用差不多一樣的成本在本地進(jìn)行生產(chǎn)，去掉運輸環(huán)節。
第二個(gè)挑戰：中國大多數機器人也不是在國內生產(chǎn)的，即使有些是在國內組裝的，仍然嚴重依賴(lài)從外國進(jìn)口核心部件。
第三個(gè)挑戰：歐美工業(yè)企業(yè)在中國招聘技術(shù)人才已經(jīng)有很大困難，因為先進(jìn)制造業(yè)要求的管理和溝通技巧以及經(jīng)營(yíng)基于復雜信息的工廠(chǎng)的能力。技術(shù)人才匱乏，已是中國推進(jìn)先進(jìn)制造業(yè)和服務(wù)業(yè)的軟肋。更何況，中國制造業(yè)已面臨主要對手超常規的競爭壓力。
以制造業(yè)為支柱的中國經(jīng)濟，已經(jīng)到了較關(guān)鍵時(shí)刻，現在走的每一步都會(huì )對未來(lái)產(chǎn)生較為深刻的影響。
官方機構在9月份發(fā)布的《中國制造2025藍皮書(shū)(2016)》指出，在智能制造技術(shù)應用、制造業(yè)綜合成本變化等因素影響下，全球制造業(yè)布局逐漸調整：跨國公司制造業(yè)生產(chǎn)呈現向發(fā)達國家加速回流趨勢，同時(shí)，全球制造業(yè)正在加快向東南亞、南亞、非洲等成本更為低廉的地區轉移。
前者是發(fā)達國家技術(shù)創(chuàng )新衍生的成本紅利，后者是低成本國家廉價(jià)勞動(dòng)力優(yōu)勢正在產(chǎn)生吸引力。夾在兩者中間的中國制造業(yè)，正在喪失勞動(dòng)力成本優(yōu)勢，而技術(shù)和產(chǎn)業(yè)升級則面臨不小挑戰。
全球制造業(yè)大遷移趨勢
我國已在尋求降低中國企業(yè)綜合成本，即要素成本、交易成本和制度性成本，盡可能將更多制造業(yè)產(chǎn)能留在中國境內。同時(shí)，國家創(chuàng )新體系正在加緊推進(jìn)構建當中，成本結構的變化并不是問(wèn)題核心，因為全球制造業(yè)大遷移背后的動(dòng)力是技術(shù)創(chuàng )新和產(chǎn)業(yè)升級。
過(guò)去，傳統工業(yè)強國普遍傾向將制造環(huán)節外包給低成本地區，這不是要退出制造業(yè)，相反，恰恰是為了強化對產(chǎn)業(yè)鏈的控制。谷歌收購摩托羅拉，高調進(jìn)入機器人領(lǐng)域并研發(fā)自動(dòng)駕駛汽車(chē)，谷歌眼中的遠景規劃是，互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)不斷融入制造業(yè)之后，可以建立起支配地位。一旦制造業(yè)各個(gè)環(huán)節都被“云計算”接管，將能夠對制造業(yè)產(chǎn)生足夠影響力甚至控制力。
制造業(yè)轉移的趨勢走向與國家前途命運關(guān)系甚大，美國現在已退出很多制造領(lǐng)域，但是并未退出產(chǎn)業(yè)鏈，而是專(zhuān)攻標準和技術(shù)。日本目前也在按照這一路徑走，3D、4k、量子點(diǎn)等技術(shù)都是由日本開(kāi)發(fā)，并由中國企業(yè)發(fā)揚光大。如今，夏普、松下、東芝等轉型醫療設備、能源，特斯拉的電視就是松下在提供。
前沿技術(shù)和關(guān)鍵創(chuàng )新，依然是傳統工業(yè)強國的主戰場(chǎng)，中國制造商仍需跟蹤其技術(shù)路線(xiàn)。中國的“人口紅利”在消失，而“技術(shù)紅利”才剛剛開(kāi)始。中國制造業(yè)整體上依然技術(shù)和資本積累不足，原始創(chuàng )新面臨高昂成本，而且風(fēng)險難測。
工業(yè)創(chuàng )新的拉動(dòng)力是市場(chǎng)，中國制造業(yè)仍需要從小事、小創(chuàng )新開(kāi)始做，很多小創(chuàng )新之后無(wú)意中可能會(huì )撬動(dòng)大市場(chǎng)。中國制造業(yè)完全能依憑特有的市場(chǎng)和供應商體系，在全球制造業(yè)大遷移過(guò)程中創(chuàng )造優(yōu)勢，并掌握從制造材料到銷(xiāo)售通路的完整生態(tài)系統。
近期波士頓咨詢(xún)公司全球制造業(yè)成本競爭力指數顯示，世界經(jīng)濟體的制造業(yè)相對成本發(fā)生了變化，這促使很多企業(yè)重新思考過(guò)去幾十年對采購戰略的假設以及未來(lái)發(fā)展生產(chǎn)能力的地點(diǎn)選擇。在制定指數的過(guò)程中，智庫觀(guān)察到成本競爭力在多個(gè)經(jīng)濟體有所提高，而另一些經(jīng)濟體則相對下降。通過(guò)這個(gè)指數，智庫發(fā)現制造業(yè)成本競爭力變化的四種顯著(zhù)模式：
1.面臨壓力：過(guò)去一直被認為是低成本制造業(yè)基地的幾個(gè)經(jīng)濟體由于多項因素結合，自2004年來(lái)面臨著(zhù)成本優(yōu)勢大幅減弱的壓力。例如：據估計，中國相對美國的工廠(chǎng)制造業(yè)成本優(yōu)勢已經(jīng)減弱到5%以下；巴西的制造業(yè)成本高于西歐；波蘭、捷克共和國和俄羅斯的成本競爭力也相對減弱，目前它們的制造業(yè)成本水平與美國相當，僅僅比英國和西班牙低幾個(gè)百分點(diǎn)。
2.繼續削弱：幾個(gè)過(guò)去十年制造業(yè)成本就相對高的經(jīng)濟體競爭力繼續削弱，它們的制造業(yè)成本高于美國16%-30%。主要原因是生產(chǎn)率的低增長(cháng)和能源成本提高。競爭力繼續削弱的經(jīng)濟體包括：澳大利亞、比利時(shí)、法國、意大利、瑞典和瑞士。
3.保持穩定：過(guò)去十年，很多經(jīng)濟體相對美國的制造業(yè)成本競爭力保持穩定。在印度和印度尼西亞等經(jīng)濟體，雖然工資大幅增長(cháng)，但生產(chǎn)率快速提高和貨幣貶值對成本起到抑制作用。相比印度和印度尼西亞的動(dòng)態(tài)平衡，所有我們分析的成本驅動(dòng)因素在荷蘭和英國都保持相對沒(méi)有太大變化。這四個(gè)經(jīng)濟體的成本競爭力使它們未來(lái)可能成為所在地區的制造業(yè)帶領(lǐng)者。
4.全球新星：相比其他全球前25位出口經(jīng)濟體，墨西哥和美國的制造業(yè)成本結構有更多的提升。由于工資增長(cháng)率低、生產(chǎn)率持續提高、匯率穩定和擁有巨大的能源成本優(yōu)勢，這兩個(gè)經(jīng)濟體現在成為全球制造業(yè)的新星。智庫估計，目前墨西哥按單位成本計算的平均制造成本低于中國。全球前10位商品出口國中，除了中國和韓國，其他經(jīng)濟體的制造業(yè)成本都高于美國。
文章來(lái)源|搜狐財經(jīng)
編輯整理|Hannah
