智能制造作為應對消費者個(gè)性化需求的戰略變革，其風(fēng)潮已席卷全球各個(gè)行業(yè)。而鋼鐵行業(yè)作為經(jīng)濟體系的基石，也在努力研究如何利用人工智能、3D打印、機器人等前沿技術(shù)，構建全過(guò)程閉環(huán)式智能制造系統，以應對未來(lái)挑戰。
當前，鋼鐵行業(yè)的傳統模式正飛速發(fā)生變革，鋼鐵企業(yè)未來(lái)將不再大批量生產(chǎn)鋼鐵存至庫房，等待售出。一家完成智能制造變革的鋼鐵企業(yè)，其原料供應已由客戶(hù)的具體要求而決定，進(jìn)而生產(chǎn)高度定制化的鋼材。
鋼企傳統生產(chǎn)模式
而隨著(zhù)鋼鐵行業(yè)智能制造變革的深入推進(jìn)，人們日漸意識到，標準化已成為行業(yè)內智能制造變革進(jìn)程難以逾越的重要前提。標準化對鋼鐵行業(yè)智能制造變革的重要在于，煉鋼設備的設計壽命一般為二十年，這在之前的工業(yè)革命中，因技術(shù)變革速度較慢，設計壽命是足夠的；而按照目前智能制造領(lǐng)域軟硬件的更新速度，使得任何內部研發(fā)或采購的軟硬件系統都應基于標準化，不受更新?lián)Q代影響，都能實(shí)現互聯(lián)互通。
對硬件而言，奧鋼聯(lián)集團在奧地利智能車(chē)間的生產(chǎn)線(xiàn)，由超過(guò)1900個(gè)信息采集傳感器以及將近1.6萬(wàn)個(gè)記錄參數耦合而成，并在不斷校正改善進(jìn)程中。顯然，沒(méi)有生產(chǎn)車(chē)間內各種生產(chǎn)元器件的標準化，智能制造流程的持續改善無(wú)從談起。
奧鋼聯(lián)集團智能車(chē)間控制室
對軟件而言，必須對企業(yè)可能應用的不同數據庫引擎在引進(jìn)前即實(shí)現互操作性和標準化，克服不同版本語(yǔ)法的技術(shù)障礙。不論是Microsoft SQL、Oracle還是IBM系統，都要通過(guò)互通互聯(lián)，成為企業(yè)內大數據與應用分析的有力工具，而不是人造的技術(shù)壁壘。
當然，軟硬件互聯(lián)系統的標準化也是重要考量，能大幅提升智能制造效率。比如一個(gè)使用不同軟硬件系統的智能工廠(chǎng)，從客戶(hù)那里接受訂單，可以選擇在能源低價(jià)的時(shí)候，生產(chǎn)車(chē)間內耗能的鋼材。在法國施耐德電氣為寶鋼熱軋車(chē)間項目提供的解決方案，基于EcoStruxure平臺的互聯(lián)互通系統，實(shí)現了實(shí)時(shí)監測車(chē)間所有設備運行參數，確保車(chē)間運行數字化，同時(shí)保障原料供應鏈決策智能化，使得該車(chē)間實(shí)現了真正的智能制造。
寶鋼熱軋智能車(chē)間
顯而易見(jiàn)，在萬(wàn)物互聯(lián)的智能制造時(shí)代，任何忽視標準化這一技術(shù)原則的鋼鐵企業(yè)，都注定難以順利實(shí)現可持續進(jìn)步的生產(chǎn)智能化。
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