提升中國企業(yè)對精益生產(chǎn)及精益管理的理解，學(xué)習原汁原味的豐田TPS，推動(dòng)TPS向CPS的轉化與應用，逐步提升中國生產(chǎn)品質(zhì)，降低生產(chǎn)成本，實(shí)現效率精益化生產(chǎn)，助力中國生產(chǎn)方式成功轉型，是翔正國際2019年5月日本精益生產(chǎn)與企業(yè)經(jīng)營(yíng)深度研修班，在已過(guò)櫻花季的5月，飛抵日本大阪，途徑京都、名古屋、箱根、東京多地，在精益專(zhuān)家導師的帶領(lǐng)下，從京瓷到豐田、從三船到三菱、從千代田再到豐田研究所，通過(guò)對日本標桿企業(yè)考察和豐田、三菱、三船、千代田工廠(chǎng)生產(chǎn)線(xiàn)考察，放下國內的書(shū)桌時(shí)光，一起邊走邊學(xué)，真正的來(lái)一場(chǎng)對制造業(yè)精益生產(chǎn)的深度探究。
而提到日本精益生產(chǎn)及精益管理，大家都會(huì )想到豐田汽車(chē)和京瓷集團，但是作為翔正國際2019日本精益生產(chǎn)深度研修，我們帶學(xué)員們一同走進(jìn)日本三船考察，看看用數據和制度說(shuō)話(huà)的日本三船工廠(chǎng)考察其是如何踐行豐田的TPS精益生產(chǎn)管理的，作為豐田汽車(chē)的零部件供應商，三船經(jīng)歷了從批量生產(chǎn)到小批量生產(chǎn)，消除徹底的浪費，降低成本的轉變，這是中國企業(yè)當前需要解決的問(wèn)題之一，到日本三船工廠(chǎng)考察，將是學(xué)員們有價(jià)值的收獲。
本次日本精益生產(chǎn)考察深度研修班的學(xué)員們，有幸得到了三船社長(cháng)梅村老先生的接待，梅村社長(cháng)在三船的接待中心，向學(xué)員們詳細介紹了如何實(shí)現三船式的“Just In Time”，以庫存為例，為了實(shí)現豐田生產(chǎn)目標中的“零庫存”，三船計算出了達到目標的大庫存時(shí)間：即材料準備（2天）+擠壓原材料（2天）+熔接（0.5天）+出庫（0.5天）=5天。也就是說(shuō)，如果要減少庫存，實(shí)現價(jià)值增大化，所有的流程積壓時(shí)間不得超過(guò)5天。社長(cháng)還向我們介紹說(shuō)：“看板管理，是我們減少庫存的有效武器，接下來(lái)我們的目標是由5天縮減為4.5天。”等與精益有關(guān)的課程及交流。
三船介紹及精益課程結束后，梅村社長(cháng)帶領(lǐng)我們來(lái)到三船的生產(chǎn)車(chē)間，在廠(chǎng)區參觀(guān)過(guò)程中，梅村社長(cháng)向我們介紹到，我們利用不斷改進(jìn)的管理體制和生產(chǎn)技術(shù)革新，實(shí)現了生產(chǎn)效益的增大化，對于所有生產(chǎn)廠(chǎng)商而已，換模一直是個(gè)費時(shí)的問(wèn)題，在我們此行的學(xué)員中，某知名杯具制造商代表表示：我們的換模技術(shù)在中國國內絕不算落后，差不多耗時(shí)為4小時(shí)每次。而當得知三船的換模時(shí)間是5分鐘的時(shí)候，學(xué)員們則大為驚嘆，某種程度來(lái)說(shuō)，換模的時(shí)效，三船已趕超了國內40多倍！這就是三船對精益的踐行成果。
三船工廠(chǎng)考察作為翔正國際2019年5月日本精益生產(chǎn)與企業(yè)經(jīng)營(yíng)深度研修的參訪(fǎng)企業(yè)之一，在經(jīng)歷多重生產(chǎn)方式改造過(guò)程中對精益的應用和生產(chǎn)模式的不斷創(chuàng )新，成就了5分鐘換模的奇跡，三船的工廠(chǎng)雖然沒(méi)有國內同類(lèi)制造型企業(yè)的規模，但是在每個(gè)學(xué)員心目中，對精益應用的規模之大，已無(wú)出其右。
2019年5月翔正國際日本精益生產(chǎn)公開(kāi)團已經(jīng)回程，2019年7月我們將再次出發(fā)，與我們一同出發(fā)，溯源源自豐田生產(chǎn)方式（TPS，Toyota Production System）的精益管理，感受精益生產(chǎn)的魅力，具體參與方式，可咨詢(xún)翔正國際熱線(xiàn)電話(huà)4001608602 如需轉載請注明來(lái)自翔正國際德國商務(wù)考察(官網(wǎng)http://ncxzxy.cn)。
