日本豐田車(chē)體精工株式會(huì )社主要生產(chǎn)汽車(chē)座椅、座椅底盤(pán)，一直以來(lái)都追求著(zhù)高品質(zhì)，少庫存，低成本的標準，同時(shí)也應市場(chǎng)要求設計研發(fā)針對于不同群體的新型產(chǎn)品。
作為翔正國際2019年日本低成本自動(dòng)化深度研修的參訪(fǎng)企業(yè)，我們對日本豐田車(chē)體精工株式會(huì )社考察集中在其高浜工廠(chǎng)參觀(guān)考察和道場(chǎng)實(shí)踐等環(huán)節的低成本改善應用成果和經(jīng)驗學(xué)習上。
日本豐田車(chē)體精工株式會(huì )社自創(chuàng )業(yè)以來(lái)，一直作為制造業(yè)存在的它，于2005年與岐阜車(chē)體工業(yè)統合，融合了該公司的設計研發(fā)能力，形成了從開(kāi)發(fā)到制造的一體化。一直以來(lái)都追求著(zhù)高品質(zhì)，少庫存，低成本的標準，同時(shí)也應市場(chǎng)要求設計研發(fā)針對于不同群體的新型產(chǎn)品。
以庫存為例，為了實(shí)現豐田生產(chǎn)目標中的“零庫存”，他們算出了達到目標的庫存時(shí)間：即材料準備（2天）+擠壓原材料（2天）+熔接（0.5天）+出庫（0.5天）=5天。
也就是說(shuō)，如果要減少庫存，實(shí)現價(jià)值較大化，所有的流程積壓時(shí)間不得超過(guò)5天。導師還向我們介紹說(shuō)：“看板管理，是我們減少庫存的武器，接下來(lái)我們的目標是由5天縮減為4.5天。
正是基于零浪費、周轉快、占用少量資金的理念，與汽車(chē)銷(xiāo)售品牌大眾相比，豐田可以做到銷(xiāo)售額是大眾的80%，利潤卻是大眾的兩倍。
另外，在日本豐田車(chē)體精工株式會(huì )社考察的過(guò)程中，通過(guò)對高浜工廠(chǎng)道場(chǎng)參觀(guān)，使我們了解安全教育體制、現場(chǎng)呼叫系統、安全活動(dòng)記錄表和現場(chǎng)工具應用等多方面的品質(zhì)改善和管理的重要性和必要性。
在豐田車(chē)體的焊接和沖壓車(chē)間，現場(chǎng)TPS的應用，讓前面TPS理論知識，在這里找到了實(shí)踐的應用結合，近距離現場(chǎng)TPS推進(jìn)改善，節省人員降低成本，消除等待浪費，提高設備能力，焊接和沖壓車(chē)間的有條不紊的機器運作聲，告訴學(xué)員們低成本改善可以細化的每個(gè)操作，包括工裝夾具的改善，定點(diǎn)、定位、定量拿取小零件的應用，這次是豐田精益思想的現場(chǎng)應用。
其次，日本豐田車(chē)體精工株式會(huì )社考察中，其對員工教育體制和培訓，以小組改善為單位，將現場(chǎng)改善融入日常工作中，還要進(jìn)行廢物再利用。允許失敗，在失敗的基礎上不斷優(yōu)化，相信人的智慧可以改變現場(chǎng)，改善永無(wú)止境。
現場(chǎng)呼叫系統、工作環(huán)人性化境搭建、節省人員降低成本、消除等待浪費等都是中國企業(yè)在面臨全球工業(yè)化競爭的關(guān)鍵基礎，由精益管和零配件組合合成，融入體力、杠桿、重力等達成低成本，省力化，省人化，消除不必要的浪費，是日本豐田車(chē)體精工株式會(huì )社現在踐行以及未來(lái)推行的目標，也是我們學(xué)習關(guān)鍵和助力中國企業(yè)升級轉型的基礎條件。
2020年我們將再次走進(jìn)日本豐田車(chē)體精工株式會(huì )社考察，翔正國際多年來(lái)一直致力于日本商務(wù)考察業(yè)務(wù)，積累了豐富的日本標桿企業(yè)和百年傳承企業(yè)資源，每年都會(huì )有不同主題的日本考察研修行程，共邀有志之士同往日本參觀(guān)考察學(xué)習。 更多詳情可咨詢(xún)翔正國際熱線(xiàn)電話(huà)4001608602 如需轉載請注明來(lái)自翔正國際日本商務(wù)考察(官網(wǎng)http://ncxzxy.cn)
